Denna sida använder cookies

Cookies behövs för att sidan ska fungera på ett bra sätt. Cookies optimerar sidans funktionalitet, anpassar sidan efter besökarens val och intressen, cookies används för analys av hur besökare använder sidan, för statistik och för marknadsföring anpassad efter dina intressen.

Sveaskog kan komma att dela informationen med tredjepartsannonsörer. 

För att läsa mer om hur cookies används eller hur man stänger av cookies klicka här.

Genom att klicka på rutan Godkänn och fortsätt accepterar du användandet av cookies.

Bruket som blev bäst i klassen

Bruket som blev bäst i klassen

Av 348 fabriker i världen valdes Smurfit Kappa Kraftliner i Piteå ut som den bästa i koncernen det gångna året. En av framgångsfaktorerna är det nära samarbetet med Sveaskog.

Nyheter | 2014-12-08

Ingen som kör genom Piteå kan missa det för orten så viktiga pappersbruket. Utanför fabriken finns ett gigantiskt upplag av virke. Lastbilar kommer hela tiden med nya lass.

– Kan du gissa hur länge det skulle räcka om leveranserna helt stoppades, frågar Stefan Merum, råvaruchef på Smurfit Kappa Kraftliner, medan han guidar runt på området, där virket barkas och flisas.

– Svaret – ungefär sju dagar – säger något om produktionstakten. Men också om beroendet av säkra leveranser och god logistik. Det är länge sedan bruket i Piteå fanns i samma företag som sin stora skogsleverantör, men fortfarande lever Sveaskog och Smurfit Kappa i en gynnsam symbios, där Sveaskog levererar en stor del av virket till produktionen.

– Det är viktigt för oss med en kund som skapar mycket värde av råvaran. Det ger oss gemensamma utvecklingsmöjligheter, säger Roger Johansson, försäljningschef på Sveaskog i norra Sverige.

Även Stefan Merum framhåller flera fördelar:

– Vi vet att Sveaskog arbetar rationellt med skogsbruk, är duktiga på logistik och kan ge oss den mix vi behöver av tall, löv och flis. Det ger oss den bas vi behöver för produktionen, säger han.

Möten med kund varje månad

Varje månad träffas kund och leverantör för gemensamma råvarumöten där man diskuterar möjliga förbättringar. Ett exempel på det är ett projekt som inleds inom kort, där Smurfit Kappa tillsammans med sina leverantörer ska börja mäta torrhalten på veden som kommer in till bruket – något som är viktigt för produktionen i slutändan eftersom det påverkar de färdiga produkternas kvalitet.

– Vi är övertygade om att vi kommer att lära oss mycket när vi börjar samköra våra databaser, säger Roger Johansson.

Högautomatiserad process

Smurfit Kappas anläggning i Piteå är i dagsläget Europas största kraftlinerbruk. Fabriken tillverkar årligen 700 000 ton kraftliner – ett baspapper för tillverkning av wellpapp som används i allehanda förpackningar. Inne i fabriken är det varmt. Fukten från bandet, där pappersmassan torkas och pressas i olika steg, slår mot ansiktet. Processen är högautomatiserad. Inne i kontrollrummet sitter maskinföraren Staffan Öhman och övervakar produktionen på inte mindre än 25 dataskärmar. Han ansvarar för den vita wellpappen. På andra sidan i fabriken tillverkas den ofärgade, bruna.

– Det är viktigt att det inte finns någon bark i massan. Det kan förstöra allting, säger han.

Längst bort kommer kraftlinern ut på stora rullar, som sedan transporteras ut till kunderna. Medan tidningspapper har tappat i efterfrågan de senaste åren står sig kraftliner bra, berättar Stefan Merum.

– Wellpapp har en hög användbarhet, hög konsumtion och är dessutom miljövänlig eftersom den går att återvinna, så fler och fler väljer kartong framför plast. Och ju bättre vi får det i världen, desto mer förpackningar använder vi. Men konkurrensen på världsmarknaden är benhård, och för att ligga i framkant krävs förutom en högkvalitativ produkt även ständigt nya investeringar. Granne med fabriken ligger ett tekniskt centrum där forskare arbetar med att förfina teknikerna, men också med att ta tillvara restprodukterna från bruket.

Minskat antalet flaskhalsar

Att anläggningen i Piteå utsågs till koncernens bästa enhet 2013 handlar om såväl arbetssätt som utveckling och resultat. Bland annat har de börjat arbeta med ett systematiskt förbättringsarbete i det så kallade produktionslyftet. Detta för att skapa ett jämnt och effektivt flöde genom att minska flaskhalsar, omvägar och onödiga stopp.

– Utveckling av produktion, miljöförbättringar och energieffektiviseringar har alltid stått i fokus i fabriken, säger Stefan Merum.

För mer information: